減速器在機械設備中起著舉足輕重的作用，它的運行狀態是否穩定直接影響著設備的整體性能。齒輪作為減速器的關鍵部件，在傳動和速度變化過程中，嚙合齒面既有滾動，又有滑動，齒輪根部也受到交變彎曲應力的影響。在不同的應力條件下，由于工作條件惡劣，齒根、齒面易發生故障，甚至造成設備停機，影響生產效率。齒輪失效形式多種多樣，常見形式有齒面磨損、齒面磨損、齒面膠合劃痕、齒根疲勞裂紋、斷齒等。

齒輪材料一般選用合金滲碳鋼，如：20 CrMo,20 CrMnMo,35 CrMo,40 Cr等；齒輪毛坯通常經過下料、加熱、鍛造、預熱處理、粗車端面、外圓、銑齒、鍵槽、最終熱處理等多道冷熱加工工序，使齒輪表面硬度高，心部韌性好，綜合性能好。預熱處理一般采用正火處理，以細化晶粒，降低硬度，獲得良好的切削加工性能。為了獲得高硬度、耐磨性、提高疲勞強度和使用壽命，最終熱處理主要采用滲碳、氮氮共滲、感應淬火等方法。

硬齒面減速器滲碳淬火工藝研究

滲碳淬火是一種常見的金屬熱處理工藝，它能使滲碳工件表面得到較高的硬度和耐磨性。傳統工藝主要有：低溫回火、預冷直接淬火、一次加熱淬火、滲碳高溫淬火、二次淬火、滲碳后感應加熱。

減速機齒輪的滲碳淬火工藝有很多種方法，首先需要對材料進行一次等溫正火處理，使材料的性能達到最佳狀態，有利于后續的滲碳淬火。滲碳淬火時，要注意升溫速度，要等溫加熱，在840℃左右等溫，再升至強滲透率。滲層要求為1.8~1.9毫米，因此滲碳工藝為：930℃×6h→840℃×1小時出爐淬油，這樣淬火后硬度可控制在58~63 HRC之間，為了穩定組織的淬火應力，選擇低溫回火，一般溫度180~200℃，保溫2小時，出爐空冷，硬度在56-62 HRC之間。

以上就是齒輪滲碳和淬火處理工藝